Recentemente, o mercado foi impactado pela notícia: Grupo Fuganti compra Rodomac. Esta aquisição marca um novo capítulo na história de ambas as empresas. A aquisição da Rodomac pelo Grupo Fuganti marca mais um passo significativo na consolidação das revendas de máquinas agrícolas no Brasil. Para engenheiros, técnicos, compradores e gestores industriais, essa movimentação altera cadeias de suprimentos, níveis de estoque e acordos de pós-venda que impactam disponibilidade de máquinas e custos operacionais. Neste texto você encontrará uma análise objetiva dos efeitos estratégicos, impactos práticos na manutenção e na assistência técnica, além de recomendações acionáveis para reduzir riscos operacionais, otimizar inventário de peças e manter níveis de produtividade nas operações agroindustriais e revendas.

Cenário de mercado e motivação estratégica: Por que o Grupo Fuganti compra Rodomac

A aquisição da Rodomac pelo Grupo Fuganti não é apenas mais uma troca de placas. É um movimento pensado. Claro. Há metas claras: ganhar escala regional e fortalecer a rede de serviços pós-venda. Mas por trás da nota oficial, tem muita matemática e decisões operacionais difíceis.

Os números contam parte da história. O setor de revendas de máquinas vem se consolidando. Players regionais e nacionais estão absorvendo concorrentes menores. Verticalização cresce: venda de máquina, serviço e peças juntas. Isso altera margens e fluxo de caixa. E muda a lógica da presença no território. Onde antes havia várias oficinas independentes, agora há chance de montar uma malha única de atendimento. Menos redundância. Mais controle. Mais poder de barganha com fabricantes e fornecedores de peças.

Não é só discurso. A operação entrega efeitos práticos. Em logística, por exemplo, a fusão tende a cortar duplicidades de centros de distribuição. Alguns centros vão fechar. Outros serão realocados. Resultado: menos estoques ociosos, porém maior demanda em pontos-chave. Rotas de atendimento ao campo serão redesenhadas. Isso significa rotas mais longas em alguns setores, e muito mais eficientes em outros. Há um ganho esperado de custo por atendimento. Mas atenção: isso depende da qualidade dos dados de estoque e das regras de prioridade na distribuição.

O comprador médio e o gestor da oficina vão sentir diferença. Menor custo logístico. Melhor negociação com fornecedores. Mais peças disponíveis em centros maiores. Ao mesmo tempo, alguns contratos de serviço e acordos locais podem ficar desalinhados. É preciso olhar cada contrato com lupa. Prazos de SLA, políticas de comissão, e contratos feitos com clientes locais podem entrar em conflito com as novas regras corporativas.

Financeiramente a integração deve gerar sinergias. Menos duplicidade, menor custo unitário de estocagem, otimização de frota. Em teoria, isso melhora margem bruta de peças e reduz custo por atendimento. Em prática, o ganho vem em etapas. Primeiro mês: custos de integração. Três a seis meses: racionalização de estoques e rotas. Doze meses em diante: poder de negociação com fornecedores, e impacto real nas margens. Gestores comerciais precisam ficar atentos. Promoções agressivas para ganhar mercado podem mascarar erosão de margem em peças. E margens de peças costumam ser o colchão de muitas revendas.

Há também riscos estratégicos que não podem ser ignorados. Alguns são clássicos. Outros, surgem da própria natureza da consolidação.

• Concentração e dependência. Menos centros significa menos redundância. Em crise, isso expõe a operação.
• Rupturas temporárias. Migrar estoques, sistemas e fornecedores cria pontos cegos. Peças podem sumir por dias.
• Desalinhamento comercial. Políticas de preço e canais de venda diferentes geram conflitos internos, e clientes percebem.

Esses riscos pedem mitigação ativa. Não dá pra deixar para depois. Planos de contingência devem existir desde o primeiro dia. E contar com equipes locais para segurar a operação. Os técnicos no campo sabem onde estão as peças críticas. Conversam com cooperativas, com lavradores, com pequenos contratantes. Essa relação local é patrimônio valioso. Deve ser preservada.

Do ponto de vista técnico a aquisição é clara: consolidar cobertura geográfica e padronizar atendimento. Mas padronizar é mais que criar um manual. É integrar ERP, WMS, sistemas de roteirização e contratos de assistência. Projetos de integração serão a espinha dorsal da operação. Um ERP unificado pode alinhar inventário, faturamento e contratos. Um WMS bem parametrizado melhora a rotatividade de peças. Sistemas de roteirização reduzem tempo de atendimento. Telemetria e diagnósticos remotos permitem priorizar intervenções. Se falhar algum desses blocos, a disponibilidade de equipamentos nas safras pode cair. E isso tem custo real para o cliente final.

A história de integração tem sempre um capítulo com erros. Dados duplicados, peças com códigos divergentes, pedidos perdidos. Por isso a estratégia técnica não pode ser só TI. Tem de envolver manutenção, logística, compras e comercial. As equipes de manutenção precisam participar cedo. Elas conhecem os gambiarras que mantêm máquinas funcionando na prática. E é delas que vem o mapa das peças críticas.

Nessa transição, há também oportunidade para melhorar processos. Padronizar checklists. Alinhar políticas de SLA por criticidade. Criar catálogos únicos de peças e cross-reference quando necessário. E treinar as equipes em plataformas comuns, coisa simples, mas que faz diferença no dia a dia. Não adianta ter um sistema central se o técnico no campo não consegue acessar informações offline, ou se os códigos das peças mudaram e ninguém avisou.

No plano comercial, a nova escala pode abrir negociações melhores com fabricantes. Descontos por volume, condições de pagamento mais flexíveis e prazos de entrega menores são ganhos possíveis. Além disso, há espaço para criar ofertas combinadas: máquina + pacote de manutenção + peças. Isso aumenta ticket médio e fideliza cliente. Mas cuidado: pacotes mal precificados podem destruir margem, e contratos longos sem cláusula de revisão são armadilhas. A leitura fina dos contratos existentes é obrigatória.

Uma última palavra sobre comunicação. Clientes e equipes reagirão mal a surpresas. Informação clara e ações concretas são essenciais. Comunicar mudanças de centros de atendimento, prazos provisórios, e planos de contingência reduz churn. E não economize em feedback com as equipes de campo. Elas geralmente apontam problemas antes que o cliente os perceba.

Para quem quer se aprofundar em práticas de manutenção que suportem esse tipo de integração, um material útil é o guia sobre tipos de manutenção, que explica quando aplicar cada abordagem para garantir eficiência no campo. Vale a pena revisar esse conteúdo ao planejar a harmonização de procedimentos e SLAs: https://multibelt.com.br/7-tipos-de-manutencao-quando-aplicar-cada-uma-para-garantir-eficiencia-no-campo/

O Grupo Fuganti comprar Rodomac é, portanto, uma jogada dupla. Cobertura geográfica e serviço. Mas o sucesso não é automático. Depende de integração técnica bem gerida, governança clara, e respeito às relações locais. Pequenos detalhes operacionais hoje definem se o cliente terá máquina disponível na próxima safra. E isso, no fim, é o que importa.

Impactos operacionais e comerciais quando o Grupo Fuganti compra Rodomac

Quando as equipes da revenda começaram a olhar os sistemas consolidados, veio a ficha. Era óbvio que haveria ganhos. E também fricção. A centralização de estoques promete níveis de service melhores. Mas a migração de ERPs e WMSs cria ruído. Ruído que vira risco de ruptura. Risco que precisa de gestão ativa.

A peça chave é a disponibilidade de peças. Na prática, a equação muda: menos centros, mais estoque em pontos estratégicos. Isso reduz custos logísticos por atendimento. E melhora o fill rate. Sim. Mas durante a integração, códigos duplicados e regras divergentes podem travar reservas. Resultado: peça aparece no sistema novo, mas não no shelf físico. Já aconteceu com outras operações. É preciso prever.

Gestão recomendada. Passos claros e simples. Primeiro, inventariar peças críticas nos 90 dias antes da integração. Não é opcional. Faça contagem cíclica. Priorize itens com lead time longo. Segundo, estabelecer níveis mínimos de estoque para lavradores e cooperativas. Tabela de min/máx por região. Terceiro, manter contratos de contingência com fornecedores locais. Contratos curtos. Acordos de entrega expressa. Penalidades claras. Tudo documentado.

Organização da assistência técnica. Aqui a história muda do estoque para o técnico. Padronizar processos de diagnóstico. Checklists curtos. Um checklist por família de máquina. Treinar equipes nas plataformas e telemetria que serão adotadas. Telemetria é a fonte de verdade para priorização. Treinos práticos. Simulações. Definir SLAs diferenciados por criticidade da máquina. Nem tudo tem prioridade igual. Colher informação do campo primeiro. Depois, ajustar os prazos.

Algumas ações práticas que devem começar imediatamente:

• Mapear os 20 SKUs com maior impacto em campo.
• Rodar testes de integração para códigos de peças antes do corte definitivo.
• Estabelecer rota alternativa de transporte para áreas rurais críticas.

Esses números são metas plausíveis. Mas dependem do controle de transição. Um único erro de mapeamento pode inverter ganhos previstos.

Risco de ruptura. A integração é o momento mais sensível. Porque ferramentas antigas e novas ainda coabitam. Pedidos ficam pendentes. Notificações se perdem. E o cliente sofre. Por isso o plano de continuidade é vital. Recomendo um plano de 120 dias. Esse plano contém: inventário congelado por x dias; equipe cross-functional de resposta; regras de fallback para atendimento manual; e comunicação proativa para clientes afetados. Curto, direto. Funciona.

Contratos e SLAs comerciais. A consolidação cria capacidade para oferecer pacotes integrados: máquina, manutenção e peças. Isso aumenta o ticket médio. Mas também eleva a responsabilidade. Para o comprador industrial, negociar níveis de serviço claros é essencial. Exigir cláusulas de penalidade por indisponibilidade. E definir exceções durante janelas de migração. Transparência. Sim, porque ambas as partes precisam respirar.

No campo operacional, alguns pontos costumam ser negligenciados, porém são críticos:

• Sincronizar códigos de peça entre as bases antes do go-live. Divergências minam o fill rate.
• Harmonizar regras de reserva e prioridades de atendimento. Quem fica com a peça? O que é emergencial?
• Testar cenários de ruptura em ambiente controlado. Fazer o exercício para ver onde o processo quebra.

Treinamento. Não é só um curso online. É simulação no pátio. É levar técnico e coordenador para ver sistema rodando com dados reais. Treinar na telemetria. Treinar no OMS. Pequenas vitórias: reduzir falhas de diagnóstico em 30% nos primeiros 60 dias. Parece muito? Não é. O segredo: checklists padronizados e validação por pares.

Governança da integração. Monte um comitê com representantes técnicos e comerciais. Reuniões semanais. KPIs monitorados. Alguns indicadores essenciais:

• Fill rate de peças críticas (meta: > 90%);
• MTTR (tempo médio de reparo) alvo: reduzir 15–25%;
• SLA emergencial para áreas rurais: atendimento em 24 horas.

O comitê precisa de mandatos. Capacidade de abrir ordens de compra emergenciais. E autonomia para realocar estoque entre regiões. Decisões rápidas salvam safras.

Efeito no comercial. A oferta de pacotes integrados muda a conversa com o cliente. Em vez de correr atrás de venda pontual, o time comercial passa a vender continuidade. A receita média por cliente sobe. Mas a entrega do serviço tem que acompanhar. Se a operação falha, o custo reputacional é alto. Portanto, contratos com SLAs claros, penalidades, e ainda cláusulas que prevejam exceções durante janelas de integração. Isso protege as duas partes.

Fluxo de comunicação com clientes. Seja proativo. Comunique o plano de integração. Mostre o que muda. Explique janelas de risco. Ofereça alternativas. E entregue relatórios simples: status do SLA, disponibilidade de peças, ações mitigadoras. Transparência reduz reclamação e aumenta confiança.

Logística reversa e materiais obsoletos. A consolidação pode trazer estoque que não serve mais. Proceda com auditoria e classificação ABC. Identifique peças obsoletas. Negocie devolução com fornecedores. Use contratos de consignação para itens críticos. Isso libera capital e reduz espaço ocupado no CD.

Não esqueça da dimensão regional. Níveis mínimos de estoque para lavradores e cooperativas devem considerar safra e janelas climáticas. Em áreas remotas, a disponibilidade regional tem valor muito maior que o ganho de escala. Ajuste políticas por cluster geográfico.

Pequenas recomendações finais, práticas e urgentes:

• Criar plano de continuidade operacional por 120 dias. Curto e acionável.
• Mapear fornecedores alternativos e rotas de transporte crítico. Tenha plano B e C.
• Implementar comitê de integração com representantes técnicos e comerciais. Reuniões semanais. Monitoramento de KPIs.

Se quiser aprofundar a parte de processos e tipos de manutenção, há material útil que descreve quando aplicar cada abordagem no campo. Consulte o conteúdo sobre tipos de manutenção e aplicação prática. Pode ajudar a priorizar intervenções e reduzir preventivos desnecessários.

Para fechar (sem fechar demais), a consolidação traz vantagem competitiva. Mas só se a operação técnica e logística souber gerir a transição. Foco em inventário crítico. Padronização de diagnóstico. Treino intenso em telemetria. Governança com poder de ação. E comunicação clara com clientes. Pequenos erros no começo custam caro depois. Então faça o certo. Faça rápido. Ou faça várias planilhas. Mas prefira o plano.

Boas práticas de gestão e produtividade agora que o Grupo Fuganti compra Rodomac

História curta, real.

Quando a equipe técnica recebeu o primeiro chamado após a aquisição, havia confusão. Peças diferentes. Códigos que não batiam. Um operador na estrada esperando por um item que estava num depósito, mas em outra base. Isso podia ter virado um caos. Mas não virou. Por quê? Porque algumas revendas já tinham adotado regras claras. E aquelas que não tinham, aprenderam rápido.

Padronização de manutenção e planos de peças não é luxo. É sobrevivência operacional. Comece com listas de peças críticas por modelo. Simples: identifique o que realmente para a máquina. Classifique por ABC. A = paradas imediatas, B = degradação de performance, C = peças de reposição de baixo impacto. Assim você concentra capital onde importa.

Crie planos de manutenção baseados em horas de operação. E combine isso com telemetria. A telemetria não substitui a inspeção humana. Mas ela prioriza. Monitora vibração, temperatura, ciclos de uso. Quando os sinais batem, gerar uma ordem de serviço. Não espere pela falha. Planeje por horas e por condição. Simples, prático e eficaz.

Consignação de peças para equipamentos críticos merece atenção. Contratos de consignação reduzem rupturas. Trazem disponibilidade sem imobilizar todo o caixa. Negocie níveis mínimos de reposição, condições de devolução e regras claras de faturamento. E, por favor, registre tudo no ERP. Se não tiver o processo documentado, vai haver discordância. E desgaste.

Integração ERP/WMS. Aqui mora muita dor. Mas é também a maior fonte de ganhos.

1. Sincronizar códigos de peça e NCM entre as bases. Códigos únicos. NCM alinhado. Evita frete errado e impostos mal calculados.
2. Harmonizar regras de reserva e prioridades de atendimento. Quem fica com a peça A? Quem atende emergencial? Defina e implemente regras que o sistema entenda.
3. Testar cenários de ruptura em ambiente controlado. Simule falta, atraso de fornecedor e erro de contabilização. Teste antes de migrar. Teste de verdade. Não só na teoria.

Implemente um fluxo de exceção. Quando o ERP disser que tem estoque e o WMS disser que não, a ordem deve cair numa fila de investigação automática. Evite decisões manuais frequentes. Crie regras. Alinhe a operação com o time de compras.

KPIs operacionais não são vaidade. São bússola. Repare:

• MTTR (Tempo médio de reparo) alvo: reduzir em 15–25%. Meta clara. Ferramenta para medir: OMS + telemetria.
• Fill rate de peças críticas: manter acima de 90%. Se cair para 80%, acione plano de contingência.
• SLA de atendimento emergencial: 24 horas em áreas rurais estratégicas. Isso pode ser a diferença entre venda renovada ou cliente desligado.

Medições reais. Relatórios diários e painéis em tempo real. Não confie só em planilhas. Dashboards exibem gargalos. Permitem decisões rápidas. Telemetria, OMS e KPIs em tempo real são a tríade que reduz deslocamentos improdutivos.

Checklist prático para gestores. Imprima e pendure. Ou jogue no chat do time.

• Auditoria de estoque inicial em 60 dias. Conte, valide, documente divergências.
• Plano de treinamento técnico para 100% da equipe em 90 dias. Treinar e testar com simulações.
• Contratos de SLA revisados com cláusulas de penalidade e bônus. Clareza evita litígio.

Organize rotinas semanais. Revisões rápidas de 15 minutos com campo, compras e logística. Liste itens em falta e responsáveis. Pequena reunião. Grande efeito.

Na parte de compras, abra mão do hábito de comprar apenas por preço. Considere lead time, risco de ruptura e retorno de serviço. Peças A exigem contratos com prioridades. B podem ser consolidadas. C, compra por demanda. Faça a matemática. E explique para a diretoria.

Fluxo de trabalho entre técnico e compras: técnico identifica a necessidade pela telemetria. OMS gera ordem. Ordem vai para compras com prioridade e previsão de uso. Compras processa, reserva no WMS e sinaliza backoffice. Simples, porém raro. Este fluxo reduz rodadas de telefonema e acelera atendimento.

Testes de integração ERP/WMS. Monte cenários como: atraso do fornecedor, erro de classificação fiscal, perda de inventário. Execute em ambiente controlado. Documente cada falha. Corrija regras. Repita. Só assim consegue-se uma migração sem sustos.

Governança. Nomeie um dono. Um com poder de decisão. Integração sem dono vira bagunça. Reuniões semanais com representantes de manutenção, compras e TI. Plano de ação com prazos curtos. Métricas públicas. Transparência. Isso cria responsabilidade.

Treinamento técnico. Não só aula teórica. Simulações no campo. Checklists padronizados. Rotinas de diagnóstico escritas e validadas por quem usa. Padronizar checklists reduz erro. E acelera reparos. Um técnico que aprende a usar telemetria entrega mais reparos por dia. Conceito simples. Mas exige investimento.

Peças críticas: monte listas por modelo. Exemplo prático: 10 itens A por modelo, 20 B, 50 C. Ajuste com histórico de reparo. Reavalie a cada seis meses. Use um mix entre histórico e preditivo. Telemetria alimenta essa revisão.

Contratos de consignação: inclua cláusulas de inspeção periódica, índices mínimos de giro e mecanismos de reposição automática. Evite excesso de estoque parado. Negocie prazo de recolhimento. Tudo no ERP. Com visibilidade, o fornecedor também ganha previsibilidade.

Sobre tecnologia e digitalização: não compre ferramenta porque está na moda. Compre porque resolve um problema claro. Priorize telemetria, OMS e painel de KPIs. Integre com o ERP/WMS. Painéis devem mostrar MTTR, fill rate e SLA emergencial. E status das ordens em campo. Decisão com dado. Simples.

Para quem quer se aprofundar em tipos de manutenção e quando aplicar cada uma, há material útil que ajuda a decidir entre manutenção preditiva, preventiva e corretiva. Veja um resumo prático neste link: Tipos de manutenção — quando aplicar cada uma.

Conclusão operacional: foque em inventário crítico, padronização de processos e governança de integração. Transformar a aquisição numa vantagem competitiva exige disciplina. E execução. Não adianta estratégia bonita sem operação alinhada.

Pequenas atitudes multiplicam. Revisões semanais. Dashboards visíveis. Contratos claros. Treinamento real. Testes antes da migração. Faça isso e a consolidação vira ganho real. Parece óbvio. Mas ainda é raro. Seja diferente.

Sobre

O Grupo Multibelt oferece soluções em correias industriais para o agronegócio, com indicação técnica especializada e acompanhamento personalizado para melhorar o desempenho e reduzir custos dos equipamentos agrícolas.